品質管理
信頼できるツールと方法をデジタル化することがスマートファクトリーの鍵となる
「私は 20 年間、業務の効率化と品質管理に取り組んできましたが、それをソフトウェアに組み込む必要があることはわかっていました。」
— Mattias Andersson, CEO and Founder of MTEK
製造業の改善
安全なプロセス、製品、方法
MBrain は、設計上、プロセス中心のソフトウェアであり、計画面と運用面の両方で品質管理を行うツールが含まれています。
また、8D や 5 WHY などの継続的な改善のための信頼できるソリューションも活用しています。
プロセスをどのように保護しますか?
能力
アンドン
干渉
SPCサービス
どのように製品を確保するのか？
サンプリングツール
ベータ
8D
5 なぜ
継続的な改善を確保するにはどうすればよいでしょうか?
ＶＳＭ
ベータ
石川
ベータ
Kata Board
ベータ
統合ツール #1
FMEA
MBrain に故障モード影響解析 (FMEA) を統合すると、現代の製造業に大きなメリットがもたらされます。FMEA はプロセス内の潜在的な故障モードを体系的に特定し、プロアクティブなリスク軽減を可能にします。
FMEA を生産システムに統合することで、メーカーは潜在的な障害ポイントを包括的に理解できるようになり、スムーズな運用を維持し、製品の品質を向上させるための予防措置を講じることができます。また、この統合により、重要なプロセス パラメータに基づいてリソースに優先順位を付けることで、意思決定も改善されます。
さらに、この統合により、プロセスを繰り返し改良し、効率性の向上と無駄の削減を推進することで、継続的な改善の文化が育まれます。
最終的に、MBrain 内の FMEA は、一貫した製品品質、運用効率、顧客満足度を保証し、市場での競争力を強化します。
統合ツール #2
8D
MBrain に 8 つの規律 (8D) 方法論を統合することで、運用の卓越性を求める現代の製造業者に強力なソリューションがもたらされました。構造化された問題解決とリアルタイムのデータ分析をシームレスに統合することで、プロセスを合理化し、製品の品質を高め、競争力を強化することができます。
8D 方法論は、複雑な製造上の課題に対処するための体系的なアプローチを提供します。MES と統合すると、生産サイクル全体にわたって問題を迅速に特定、分析、解決できます。これにより、チーム間の透明性、説明責任、コラボレーションが促進され、迅速な意思決定と継続的な改善が促進されます。
8D を生産システムに統合すると、品質の問題を積極的に特定して軽減し、潜在的な障害を回避して顧客満足度を維持できます。さらに、問題解決の手順と是正措置を文書化することで追跡可能性と説明責任を強化し、規制遵守を保証し、利害関係者の信頼を強化します。
ファイブ・ウイズ・メソッドは、特定の問題の背後にある根本的な因果関係を明らかにすることを目的とした、反復的な質問技法である。なぜ」を5回まで繰り返し問うことで、問題を深く掘り下げ、最終的にその根本原因を明らかにする手法です。私たちはこの手法をMBrainに統合しました。
Five Whysのテクニックを説明するために、生産ラインで故障が頻発するシナリオを考えてみましょう：
問題の特定：まず、対処したい問題を明確に定義することから始めます。この例では、生産ラインで故障が頻発していることが問題です。
なぜ？なぜ問題が発生したのかを問うことから分析を始める。例えば、「なぜ生産ラインが故障したのか？」など。
さらに深く探る： Why? "の質問を重ねるごとに、問題の要因を掘り下げていく。例えば
なぜ生産ラインが故障したのですか？(重要な部品が故障したからです）。
なぜその部品が故障したのか？(適切にメンテナンスされていなかったからだ。）
なぜ適切にメンテナンスされなかったのか？(メンテナンススケジュールが守られていなかったから）
なぜスケジュールが守られなかったのか？(見落としがあったから
なぜ監督不行き届きだったのか？(明確な手順がなかったから）。
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根本原因に到達する： それ以上質問しても意味のある洞察が得られなくなるまで、「なぜ」を問い続ける。5つ目の 「Why? 」に対する答えは、しばしば問題の根本原因とみなされる。この例では、根本原因は、明確なメンテナンス手順がないことであると特定できる。
フィッシュボーン（または石川）図と表形式である。
これらのツールは、複数の根本原因を提供するために分析を分岐させることを可能にする。